1/ Tại sao phải tối ưu hóa hệ thống chiller:
Trong các hệ thống sản xuất và điều hòa không khí (HVAC) ở Việt Nam, hệ thống Chiller đóng vai trò rất quan trọng, và chiếm tỉ trọng lớn gần nhất trong toàn bộ năng lượng sử dụng trong nhà máy. Trong nhà máy mình từng làm, hệ thống Chiller chiếm khoảng 20% tổng điện năng sử dụng của toàn bộ nhà máy, chủ yếu sử dụng cho hệ thống HVAC cho các khu vực sản xuất. Ở các nhà máy sản xuất thủy sản hoặc sản xuất kem, lượng sử dụng của hệ thống chiller cũng lớn khủng khiếp và có tỉ trọng lớn hơn rất nhiều. Cơ bản , ở đâu có hệ thống làm lạnh, làm mát, ở đấy có chiller. Hệ thống chiller có lợi điểm so với hệ thống làm lạnh bằng máy lạnh khí thông thường, do hiệu suất cao và công suất lớn, cung cấp dùng chung cho toàn bộ hệ thống. Bình thường, hệ thống chiller sẽ đi cùng với hệ thống tháp giải nhiệt (Cooling tower) và các thiết bị sử dụng lạnh đầu cuối qua Air handling unit - AHU / Fan-coil unit - FCU hoặc heat exchanger. Miêu tả đơn giản bằng hình thì như bên dưới
Trong các hệ thống sản xuất và điều hòa không khí (HVAC) ở Việt Nam, hệ thống Chiller đóng vai trò rất quan trọng, và chiếm tỉ trọng lớn gần nhất trong toàn bộ năng lượng sử dụng trong nhà máy. Trong nhà máy mình từng làm, hệ thống Chiller chiếm khoảng 20% tổng điện năng sử dụng của toàn bộ nhà máy, chủ yếu sử dụng cho hệ thống HVAC cho các khu vực sản xuất. Ở các nhà máy sản xuất thủy sản hoặc sản xuất kem, lượng sử dụng của hệ thống chiller cũng lớn khủng khiếp và có tỉ trọng lớn hơn rất nhiều. Cơ bản , ở đâu có hệ thống làm lạnh, làm mát, ở đấy có chiller. Hệ thống chiller có lợi điểm so với hệ thống làm lạnh bằng máy lạnh khí thông thường, do hiệu suất cao và công suất lớn, cung cấp dùng chung cho toàn bộ hệ thống. Bình thường, hệ thống chiller sẽ đi cùng với hệ thống tháp giải nhiệt (Cooling tower) và các thiết bị sử dụng lạnh đầu cuối qua Air handling unit - AHU / Fan-coil unit - FCU hoặc heat exchanger. Miêu tả đơn giản bằng hình thì như bên dưới
Về toàn bộ hệ thống cấp lạnh, sẽ có
Với hệ thống ngày trước mình làm, tổng điện năng tiêu thụ sẽ gồm có
Tổng điện năng tiêu thụ tầm 350kW cho toàn bộ hệ thống chuyển hóa. Tính ra tiền thì mỗi giờ cần khoảng 700k (giờ cao điểm 1tr). 1 ngày tầm 17tr, và cỡ 6 tỷ 1 năm. Chỉ riêng tiền điện. Nếu bạn làm dự án tiết kiệm cho hệ thống lạnh, chỉ cần tiết kiệm được 10% năng lượng sử dụng, bạn sẽ tiết kiệm 600tr/ năm. Một con số không hề nhỏ.
Khi mình trao đổi với các bạn quản lý, vận hành và bảo trì hệ thống chiller, rất rất ít bạn nắm rõ và xây dựng phương pháp để monitor hiệu năng toàn bộ hệ thống, hoặc không dám thực hiện do chi phí khá cao, cũng như mức độ phức tạp của việc phân tích dữ liệu khi đi sâu vào giải quyết issue hiện có. Tuy nhiên, với việc các công ty và tập đoàn lớn đang đầu tư mạnh tay để tiết kiệm chi phí, giảm thiểu năng lượng sử dụng để bảo vệ môi trường, việc tối ưu hóa hệ thống Chiller sẽ là 1 lời giải vô cùng hiệu quả. Trước khi mình rời nhà máy cũ, mình lead dự án triển khai tại 4 nhà máy hệ thống monitor năng lượng này.
2/ Phương pháp monitor hiệu suất hệ thống làm lạnh
Như vừa nãy mình trao đổi ở trên, hệ thống làm lạnh có 2 thành phần chính:
Năng lượng có ích ở đây được tính bằng năng lượng được dùng để làm lạnh nước chilled water, tính bằng công thức
Q = mC dT
Q = lượng nhiệt có ích
m = khối lượng môi chất đã đi qua
C = nhiệt dung riêng môi chất
dT = chênh lệch nhiệt độ giữa Chilled Water supply và Chilled water return
Nhiệt lượng lạnh Q được tạo ra từ toàn bộ các chuyển hóa nhiệt qua bay hơi và điện năng sử dụng của:
Đối với bài toán chi phí của toàn bộ hệ thống lạnh, lượng nước sử dụng / thải bỏ được đặt về phía sau do chi phí của nó thấp hơn chi phí điện năng sử dụng rất nhiều. Vì thế, khi monitor hệ thống làm lạnh, người ta sử dụng KPI là C.O.P = Cooeficient of Performance.
COP được tính dựa trên lượng nhiệt có ích, chia cho lượng điện sử dụng:
- Cooling tower: sử dụng điện + nước (bay hơi) để làm lạnh nước hot water, bơm cấp cho Chiller nước Cool water.
- Chiller : sử dụng điện và nước cooling để làm lạnh nước chilled water return, cấp ngược lại hệ thống qua bơm cấp Chilled water supply. Với hệ thống lạnh ở âm, thay vì nước sẽ dùng các môi chất chống đông khá.
Với hệ thống ngày trước mình làm, tổng điện năng tiêu thụ sẽ gồm có
- Quạt cooling tower : 15kW
- Bơm cấp cooling water : 60kW
- Chiller: 250kW
- Bơm cấp chiller : 40kW
Tổng điện năng tiêu thụ tầm 350kW cho toàn bộ hệ thống chuyển hóa. Tính ra tiền thì mỗi giờ cần khoảng 700k (giờ cao điểm 1tr). 1 ngày tầm 17tr, và cỡ 6 tỷ 1 năm. Chỉ riêng tiền điện. Nếu bạn làm dự án tiết kiệm cho hệ thống lạnh, chỉ cần tiết kiệm được 10% năng lượng sử dụng, bạn sẽ tiết kiệm 600tr/ năm. Một con số không hề nhỏ.
Khi mình trao đổi với các bạn quản lý, vận hành và bảo trì hệ thống chiller, rất rất ít bạn nắm rõ và xây dựng phương pháp để monitor hiệu năng toàn bộ hệ thống, hoặc không dám thực hiện do chi phí khá cao, cũng như mức độ phức tạp của việc phân tích dữ liệu khi đi sâu vào giải quyết issue hiện có. Tuy nhiên, với việc các công ty và tập đoàn lớn đang đầu tư mạnh tay để tiết kiệm chi phí, giảm thiểu năng lượng sử dụng để bảo vệ môi trường, việc tối ưu hóa hệ thống Chiller sẽ là 1 lời giải vô cùng hiệu quả. Trước khi mình rời nhà máy cũ, mình lead dự án triển khai tại 4 nhà máy hệ thống monitor năng lượng này.
2/ Phương pháp monitor hiệu suất hệ thống làm lạnh
Như vừa nãy mình trao đổi ở trên, hệ thống làm lạnh có 2 thành phần chính:
- Cooling tower: sử dụng điện + nước (bay hơi) để làm lạnh nước hot water, bơm cấp cho Chiller nước Cool water.
- Chiller : sử dụng điện và nước cooling để làm lạnh nước chilled water return, cấp ngược lại hệ thống qua bơm cấp Chilled water supply. Với hệ thống lạnh ở âm, thay vì nước sẽ dùng các môi chất chống đông khá.
Năng lượng có ích ở đây được tính bằng năng lượng được dùng để làm lạnh nước chilled water, tính bằng công thức
Q = mC dT
Q = lượng nhiệt có ích
m = khối lượng môi chất đã đi qua
C = nhiệt dung riêng môi chất
dT = chênh lệch nhiệt độ giữa Chilled Water supply và Chilled water return
Nhiệt lượng lạnh Q được tạo ra từ toàn bộ các chuyển hóa nhiệt qua bay hơi và điện năng sử dụng của:
- Lượng nước bay hơi / thải bỏ tại cooling tower
- Lượng điện sử dụng tại chiller
- Lượng điện sử dụng tại cooling tower
- Lượng điện sử dụng cho các bơm
Đối với bài toán chi phí của toàn bộ hệ thống lạnh, lượng nước sử dụng / thải bỏ được đặt về phía sau do chi phí của nó thấp hơn chi phí điện năng sử dụng rất nhiều. Vì thế, khi monitor hệ thống làm lạnh, người ta sử dụng KPI là C.O.P = Cooeficient of Performance.
COP được tính dựa trên lượng nhiệt có ích, chia cho lượng điện sử dụng:
COP là một chỉ số cực kì quan trọng của các hệ thống chiller, và dựa vào nó có thể đánh giá được hiệu suất hoạt động của hệ thống. Nếu như OEE được dùng để đánh giá sản xuất toàn diện, thì COP được dùng để đánh giá hiệu suất của Chiller.
Với COP dưới 3.5, hệ thống đang có vấn đề và có thể dễ dàng optimize
Với COP từ 3.5 -> 4.0, hệ thống làm lạnh đã được đưa về điều kiện vận hành ban đầu và vận hành theo hướng dẫn.
Với COP từ 4.0 -> 5.0, hệ thống làm lạnh đã được tối ưu hóa với các công nghệ cũ
Với COP từ 5.0 -> 7, hệ thống lạnh công nghệ mới ( Screw compressor, VSD ), thuộc diện hoàn hảo.
Chỉ số COP tác độ như thế nào với 1000kW lạnh có ích:
Như vậy, chỉ với việc khắc phục được các điểm yếu của hệ thống hiện tại, trên 1 hệ thống chiller 250kW, bạn có thể tiết kiệm khoảng 2 tỷ / năm.
Để tính toán được COP của hệ thống, bạn cần đo đạc được nhiệt có ích Q và lượng điện sử dụng W.
Để tính toán được Q, bạn cần có:
Để tính toán được W, bạn cần có
Nếu hệ thống của bạn sử dụng nhiều chiller chạy song song, bạn cần gắn đồng hồ điện tại mỗi chiller, flowmeter trên từng đường chilled water supply tại từng chiller VÀ trên đường ống tổng tới các thiết bị cuối. Bạn sẽ đo được
Với COP từ 3.5 -> 4.0, hệ thống làm lạnh đã được đưa về điều kiện vận hành ban đầu và vận hành theo hướng dẫn.
Với COP từ 4.0 -> 5.0, hệ thống làm lạnh đã được tối ưu hóa với các công nghệ cũ
Với COP từ 5.0 -> 7, hệ thống lạnh công nghệ mới ( Screw compressor, VSD ), thuộc diện hoàn hảo.
Chỉ số COP tác độ như thế nào với 1000kW lạnh có ích:
- Không tốt COP = 3, cần 333 kW điện, chi phí 5.8 tỷ / năm
- Trung bình khá COP = 4, cần 250 kW điện, chi phí 4.3 tỷ / năm, tiết kiệm 1.5 tỷ so với vận hành không tốt
- Tối ưu, COP = 5, cần 200kW điện, chi phí 3.5 tỷ / năm, tiết kiệm 2.3 tỷ so với vận hành không tốt
- Thay đổi công nghệ, COP = 6, cần 166 kW điện, chi phí 2.9 tỷ/năm. Tiêt kiệm 2.9 tỷ / năm. Đầu tư cho chiller dạng screw compressor tầm 8 - 10tỷ.
Như vậy, chỉ với việc khắc phục được các điểm yếu của hệ thống hiện tại, trên 1 hệ thống chiller 250kW, bạn có thể tiết kiệm khoảng 2 tỷ / năm.
Để tính toán được COP của hệ thống, bạn cần đo đạc được nhiệt có ích Q và lượng điện sử dụng W.
Để tính toán được Q, bạn cần có:
- Flowmeter được lắp đặt trên đường nước Chilled Water Supply
- Đo nhiệt độ trên đường nước Chilled Water Supply
- Đo nhiệt độ trên đường nước Chilled Water Return
Để tính toán được W, bạn cần có
- Đồng hồ đo điện cho hệ thống chiller
Nếu hệ thống của bạn sử dụng nhiều chiller chạy song song, bạn cần gắn đồng hồ điện tại mỗi chiller, flowmeter trên từng đường chilled water supply tại từng chiller VÀ trên đường ống tổng tới các thiết bị cuối. Bạn sẽ đo được
- COP của từng chiller
- COP của toàn bộ hệ làm lạnh
Các thiết bị này là tối thiểu, và cần được kết nối với PLC để monitor theo thời gian thực và đưa ra con số chính xác. Mình đã thấy anh Utilities engineer của nhà máy cũ tính toán bấm độn, lúc nào COP cũng ra 4.5 với 5. Lúc lắp instrument lên đo và chạy thực tế ra được 3, và cuống cuồng lên để correct lại lỗi lầm. Việc tính toán COP và hiển thị COP real time hoàn toàn có thể thực hiện được ở PLC / SCADA dựa vào các phép CPT với các thông số thu thập được.
Để mở rộng cho việc troubleshooting sau này, bạn cần có thêm:
Flowmeter đo lưu lượng nước Cool Water
Đo nhiệt độ nước Cool water
Đo nhiệt độ nước Hot Water
Đồng hồ đo điện trên hệ thống quạt / bơm cooling tower, bơm chilled water supply
Thông tin trực tiếp từ chiller : công suất thực tế, tải thực tế, nhiệt độ vào ra tại compressor, evaporator, set point
Thông tin thời tiết : nhiệt độ, độ ẩm
Các setpoint của toàn bộ hệ thống nếu được kiểm soát qua PID hoặc biến tần
Các thông số này dùng để đánh giá tình trạng hoạt động bên trong của chiller, hiệu suất của cooling tower, dự đoán nhu cầu tải (nhiệt độ độ ẩm môi trường). Các setpoint cùng với nhu cầu tải sẽ giúp bạn xây dựng mô hình của hệ thống điều khiển sau này. Ngoài ra, với các đồng hồ điện đã lắp, bạn có thể tính toán được COP toàn bộ hệ thống (thay vì chỉ riêng cho Chiller).
3/ Lắp thiết bị xong thì tối ưu hóa hệ thống như thế nào
Khi lắp đặt xong hệ thống đo lường và bắt đầu tính toán COP, bạn cần làm các việc sau:
Ngoài ra:
Với việc vận hành và bảo trì, bạn có thể đưa hệ thống lạnh từ COP 2-3 lên trên 4 một cách dễ dàng. Tuy nhiên, với việc đẩy từ 4 lên 5 thì sẽ gặp các vấn đề liên quan tới thời tiết. Thời tiết ảnh hưởng trực tiếp tới efficiency của cooling tower (nước bay hơi tốt hay không) và tải sử dụng (công suất thực tế). Việc mô hình hóa các thông số hoạt động và thời tiết sẽ giúp việc tối ưu hóa giai đoạn cuối thành công:
Việc xây dựng mô hình sẽ là bước cuối cùng của hành trình tối ưu hóa này.
4/ Mô hình hóa bằng AI
Với việc mô hình hóa hệ thống bằng AI, thì việc điều chỉnh các thông số một cách tự động cho phù hợp với thời tiết là việc có thể xảy ra một cách không khó khăn.
Cơ bản của nó, là bạn phải lưu toàn bộ thông số của các giá trị đo được, sau đó dùng các thông số đó cho hệ thống analytic, làm predictive model để dự đoán COP. Khi có COP dự đoán, việc còn lại là tối ưu hóa các thông số control để giữ COP luôn ở trạng thái cao nhất.
Nói thì đơn giản, thực tế thì khó nhằn hơn. Triển khai analytic và AI cho hệ thống chiller có 3 mức:
Ở in chassis / machine AI thì có thể triển khai bằng việc cắm 1 module Logix AI vào chassis của Controllogix. Bạn có thể browse các tag trực, xây dựng, start stop model ở trạng thái real time, predict COP của hệ thống, đưa ra action khi COP tăng hoặc giảm.
https://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/qs/1756-qs002_-en-p.pdf
In Chasis là phương án rẻ và dễ triển khai nhất đối với các kỹ sư automation, với chi phí cơ bản là rẻ :D
https://www.youtube.com/watch?v=v6Jj3E5apjM
Để mở rộng cho việc troubleshooting sau này, bạn cần có thêm:
Flowmeter đo lưu lượng nước Cool Water
Đo nhiệt độ nước Cool water
Đo nhiệt độ nước Hot Water
Đồng hồ đo điện trên hệ thống quạt / bơm cooling tower, bơm chilled water supply
Thông tin trực tiếp từ chiller : công suất thực tế, tải thực tế, nhiệt độ vào ra tại compressor, evaporator, set point
Thông tin thời tiết : nhiệt độ, độ ẩm
Các setpoint của toàn bộ hệ thống nếu được kiểm soát qua PID hoặc biến tần
Các thông số này dùng để đánh giá tình trạng hoạt động bên trong của chiller, hiệu suất của cooling tower, dự đoán nhu cầu tải (nhiệt độ độ ẩm môi trường). Các setpoint cùng với nhu cầu tải sẽ giúp bạn xây dựng mô hình của hệ thống điều khiển sau này. Ngoài ra, với các đồng hồ điện đã lắp, bạn có thể tính toán được COP toàn bộ hệ thống (thay vì chỉ riêng cho Chiller).
3/ Lắp thiết bị xong thì tối ưu hóa hệ thống như thế nào
Khi lắp đặt xong hệ thống đo lường và bắt đầu tính toán COP, bạn cần làm các việc sau:
- Kiểm tra lại lưu lượng setpoint chilled water có phù hợp chưa, và thay đổi thông số biến tần bơm Chilled water supply. Nếu chưa có biến tần thì lắp. Như hồi trước mình làm, do lưu lượng bơm chilled water supply không phù hợp và sử dụng open loop, nước bể +/- bị tràn qua nhau dẫn tới COP toàn hệ giảm từ 4.5 xuống 3.5, mặc dù tại từng chiller COP vẫn có thể đạt >4.
- Điều chỉnh set point cho phù hợp với điều kiện tải và điều kiện nhà máy, theo dõi xem COP tăng hay giảm để set up phù hợp
- Với hệ chạy nhiều chiller, ưu tiên chạy chiller có COP tốt
- Với hệ thống chiller, COP tối ưu không phải khi hệ thống ở 100% tải mà là ở 60-80% tải. Tìm cách phân phối tải cho phù hợp
Ngoài ra:
- Kiểm tra lại lưu lượng nước cooling water. Thường theo thời gian, các hệ cooling water dễ bị đóng cặn tại các lá tản nhiệt tại condensor, và gây giảm hiệu suất
- Tối ưu hóa các tốc độ bơm / quạt tại cooling tower phù hợp với nhiệt độ / độ ẩm của môi trường, theo dõi qua COP tổng thể hệ thống
- Do phản ứng của hệ thống làm lạnh phụ thuộc rất nhiều vào thời tiết, xây dựng hệ thống thông số dựa vào điều kiện môi trường.
Với việc vận hành và bảo trì, bạn có thể đưa hệ thống lạnh từ COP 2-3 lên trên 4 một cách dễ dàng. Tuy nhiên, với việc đẩy từ 4 lên 5 thì sẽ gặp các vấn đề liên quan tới thời tiết. Thời tiết ảnh hưởng trực tiếp tới efficiency của cooling tower (nước bay hơi tốt hay không) và tải sử dụng (công suất thực tế). Việc mô hình hóa các thông số hoạt động và thời tiết sẽ giúp việc tối ưu hóa giai đoạn cuối thành công:
- Xây dựng mô hình giữa thời tiết và các thông số tối setpoint cooling tower với COP toàn hệ thống
- Xây dựng mô hình giữa thời tiết và setpoint của chiller với COP toàn hệ thống
Việc xây dựng mô hình sẽ là bước cuối cùng của hành trình tối ưu hóa này.
4/ Mô hình hóa bằng AI
Với việc mô hình hóa hệ thống bằng AI, thì việc điều chỉnh các thông số một cách tự động cho phù hợp với thời tiết là việc có thể xảy ra một cách không khó khăn.
Cơ bản của nó, là bạn phải lưu toàn bộ thông số của các giá trị đo được, sau đó dùng các thông số đó cho hệ thống analytic, làm predictive model để dự đoán COP. Khi có COP dự đoán, việc còn lại là tối ưu hóa các thông số control để giữ COP luôn ở trạng thái cao nhất.
Nói thì đơn giản, thực tế thì khó nhằn hơn. Triển khai analytic và AI cho hệ thống chiller có 3 mức:
- In chassis / machine
- Edge
- Enterprise / Cloud
Ở in chassis / machine AI thì có thể triển khai bằng việc cắm 1 module Logix AI vào chassis của Controllogix. Bạn có thể browse các tag trực, xây dựng, start stop model ở trạng thái real time, predict COP của hệ thống, đưa ra action khi COP tăng hoặc giảm.
https://literature.rockwellautomation.com/idc/groups/literature/documents/qs/1756-qs002_-en-p.pdf
In Chasis là phương án rẻ và dễ triển khai nhất đối với các kỹ sư automation, với chi phí cơ bản là rẻ :D
https://www.youtube.com/watch?v=v6Jj3E5apjM
Ở Edge computing, thực tế là bạn sẽ cắm 1 máy tính PC và sử dụng phần mềm khai thác dữ liệu từ PLC lên và chạy mô hình trên các phần mềm tính toán dựa trên thông số khai thác của PLC. Đơn giản và gần gũi nhất với dân automation là FactoryTalk Analytic for Device:
https://www.rockwellautomation.com/en-hu/products/software/factorytalk/maintenancesuite/device-analytics.html
https://www.rockwellautomation.com/en-ie/products/software/factorytalk/innovationsuite/edge-ml.html
Còn cao cấp hơn, nếu công ty có data scientist thì có thể tự viết các phần mềm tính toán mô hình hóa trên R/ Python / Matlab / C các kiểu. Lúc đó, máy tính edge cần có các phần mềm kết nối để đưa thông số của PLC lên cho các bạn data scientist làm. Nổi tiếng nhất về phần mềm kết nối thì có PTC Kepware, quá nổi tiếng rồi. Còn nếu muốn đơn giản, thực ra RSLinx gateway hoặc FTLinx cũng có thể mang data từ PLC ra ngoài được.
Đẩy lên enterprise / cloud để làm phân tích cho chiller thì nghe hơi sang, nhưng sẽ là tương lai của 10-15 năm tới. Khi đó, nhu cầu sản xuất của khu vực có sử dụng nhiệt lạnh sẽ được đẩy xuống và yêu cầu phía chiller tăng tốc, trước khi nhiệt độ Chilled water return kịp thay đổi nhiệt độ. Kế hoạch sản xuất sẽ được tối ưu hóa so với năng lượng sử dụng của chiller. Tuy nhiên, mình thấy đấy là tương lai của 10-15 năm, hiện tại thì nếu triển khai ở tầm tập toàn đổ xuống thì có thể khả thi ở Việt Nam.
4/ Mở rộng phương pháp đối với các thiết bị khác của hệ thống utilities:
https://www.rockwellautomation.com/en-hu/products/software/factorytalk/maintenancesuite/device-analytics.html
https://www.rockwellautomation.com/en-ie/products/software/factorytalk/innovationsuite/edge-ml.html
Còn cao cấp hơn, nếu công ty có data scientist thì có thể tự viết các phần mềm tính toán mô hình hóa trên R/ Python / Matlab / C các kiểu. Lúc đó, máy tính edge cần có các phần mềm kết nối để đưa thông số của PLC lên cho các bạn data scientist làm. Nổi tiếng nhất về phần mềm kết nối thì có PTC Kepware, quá nổi tiếng rồi. Còn nếu muốn đơn giản, thực ra RSLinx gateway hoặc FTLinx cũng có thể mang data từ PLC ra ngoài được.
Đẩy lên enterprise / cloud để làm phân tích cho chiller thì nghe hơi sang, nhưng sẽ là tương lai của 10-15 năm tới. Khi đó, nhu cầu sản xuất của khu vực có sử dụng nhiệt lạnh sẽ được đẩy xuống và yêu cầu phía chiller tăng tốc, trước khi nhiệt độ Chilled water return kịp thay đổi nhiệt độ. Kế hoạch sản xuất sẽ được tối ưu hóa so với năng lượng sử dụng của chiller. Tuy nhiên, mình thấy đấy là tương lai của 10-15 năm, hiện tại thì nếu triển khai ở tầm tập toàn đổ xuống thì có thể khả thi ở Việt Nam.
4/ Mở rộng phương pháp đối với các thiết bị khác của hệ thống utilities:
- Đối với boiler, KPI lớn nhất là tổng nhiệt lượng chia cho lượng nguyên liệu đã đốt (CNG / LNG / Diesel ). Monitor qua flowmeter đo tổng lượng khí đốt / nhiệt lượng + áp suất hơi, so với flowmeter (nguyên liệu lỏng / khí ) hoặc cân (nguyên liệu đốt)
- Đối với hệ compressed air, so sánh lượng điện (kWh) sử dụng với lượng khí nén (Nm3) tạo ra.
- Đối với hệ cung cấp nước, so sánh kWh điện sử dụng với số m3 nước được bơm ra.
- Đối với hệ xử lý nước thải, so sánh kWh điện sử dụng với số m3 nước được bơm ra.